磁铁矿除铁机除铁不彻底？3 步分级处理法，恒基磁电：精矿回收率超 95%！

某磁铁矿选矿厂曾犯 “一刀切” 错误：用单台磁铁矿除铁机处理混合粒度原矿，粗矿中的脉石未除净、细矿被过度研磨，导致精矿品位仅 55%，回收率不足 80%；换成恒基磁电设计的分级处理方案后，精矿品位飙升至 65%，回收率突破 95%，每月多产合格磁铁矿精矿 200 吨。磁铁矿原矿常含 “粗粒脉石、中粒磁铁矿、细粒磁性杂质” 等不同成分，若不分级直接除铁，易造成 “粗粒漏除、细粒浪费”。恒基磁电基于 300 + 磁铁矿除铁项目经验，总结出科学的分级处理流程。

第一步：预处理粒度分级 —— 按 “颗粒大小” 分批次，避免 “大杂卡机、细粉流失”

磁铁矿除铁机的分级处理，先从 “粒度筛选” 入手，按颗粒大小拆分处理，减少不同粒度间的干扰：

• 粗粒分级（＞5mm）：用恒基磁电的 “高频振动分级筛”（筛孔 5mm）分离粗粒脉石（如石英、长石），避免其进入后续除铁环节卡滞设备。某矿山原矿含 15% 粗粒脉石，分级后直接剔除，磁铁矿除铁机的处理效率提升 20%，无一次卡机故障；

• 中粒分级（1-5mm）：这是磁铁矿主要富集区间，用 “滚筒式分级机” 将其单独筛选，适配恒基磁电的 “中强磁除铁机”（磁场强度 12000-15000Gs），针对性去除中粒磁性杂质（如褐铁矿），某选矿厂处理后，中粒磁铁矿的磁性杂质含量从 8% 降至 1.5%；

• 细粒分级（＜1mm）：用 “水力旋流器”（直径 125mm）分离细粉，避免细粒磁铁矿随废水流失，恒基磁电为细粒适配 “高梯度除铁机”（磁场梯度 30000Gs/cm），捕捉细至 0.01mm 的磁性杂质，某厂细粒磁铁矿回收率从 75% 提升至 92%。

第二步：磁性梯度分级 —— 按 “磁性强弱” 精准除，不浪费 “优质磁铁矿”

磁铁矿（强磁性，比磁化系数＞800×10⁻⁹m³/kg）与杂质（弱磁性，如赤铁矿、菱铁矿）的磁性差异显著，需通过 “梯度磁系” 分级除铁：

• 弱磁预除杂：先用恒基磁电的 “低磁除铁机”（磁场强度 8000-10000Gs），仅去除强磁性杂质（如大块废铁），保留磁铁矿主体。某钢厂处理磁铁矿粉时，先用此步骤剔除废铁，避免后续强磁除铁机过度吸附优质磁铁矿；

• 强磁深度除杂：针对弱磁性杂质，启用 “高磁段”（磁场强度 18000-22000Gs），恒基磁电的磁铁矿除铁机采用 “可调磁系” 设计，可根据杂质磁性强弱一键切换磁强。某矿山含 5% 弱磁赤铁矿杂质，强磁段处理后，杂质去除率达 98%，磁铁矿损失率仅 0.5%；

• 磁选后分级检查：用 “磁选管分析仪” 检测除铁后磁铁矿的磁性纯度，确保磁性杂质含量≤0.3%，恒基磁电的智能磁铁矿除铁机可自动记录检测数据，便于追溯调整。

第三步：精选分级 —— 按 “精矿品位” 提质量，适配 “不同下游需求”

除铁后的磁铁矿需按品位分级，满足钢铁厂、建材厂等不同下游场景：

• 高品位分级（＞65%）：用于高端钢材生产，需恒基磁电的 “精选除铁机”（磁场梯度 35000Gs/cm）进一步去除微量杂质，某钢铁厂用此分级，高品位精矿产量提升 30%，满足特种钢原料要求；

• 中品位分级（55%-65%）：用于普通钢材或水泥掺合料，无需过度除铁，通过 “品位传感器” 自动分流，恒基磁电的磁铁矿除铁机配套 “自动分流阀”，可实时调整中、高品位产量比例，某建材厂用后，原料成本降低 15%；

• 尾矿分级回收：对除铁后的尾矿，用 “弱磁回收机”（磁场强度 6000-8000Gs）回收残留磁铁矿，恒基磁电的方案让尾矿磁铁矿含量从 3% 降至 0.8%，年回收磁铁矿超 500 吨，减少资源浪费。

很多矿山忽视分级处理，导致磁铁矿除铁机 “出力不讨好”。恒基磁电的实践证明，科学的分级处理能让磁铁矿除铁机的除铁效率提升 25%、精矿回收率提高 15%，既避免杂质残留影响品质，又不浪费优质磁铁矿资源 —— 这才是磁铁矿除铁 “降本增效” 的关键。